产品介绍
1．为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品焊接试板，制取试样，进行拉力冷弯和必要的冲击试验。采用新材料、新焊接工艺制造锻焊能承受压力的容器产品时，应制作模拟环焊缝的焊接试板。
4．热处理装置（炉）应配有自动启记录曲线的测温仪表，并保证加热区内最高与最低温度之差不大于65℃球形储罐除外）。
奥氏体不绣钢或有色金属制能承受压力的容器焊接后一般不要求做热处理，如有特别的条件需进行热处理时，应在图样上注明。
（1）以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过10台，由生产单位从中抽一台产品制作产品焊接试板；
（2）对设计压力不大于1.6Mpa，材料为Q235系列、20R、16MnR的能承受压力的容器，以同钢号的产品组批，连续生产每凌晨年应抽一台产品制作产品焊接试板；
2．不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。
（1）使用搞拉强度规定值下限不小于540Mpa的钢材及铬、钼低合金钢材制造的能承受压力的容器，奥氏体不犭钢、钛材和镍材制造的能承受压力的容器，低温能承受压力的容器，球形能承受压力的容器以及焊缝系数取1.0的压力容顺，其焊缝表面不得有咬边；
6．凡需经热处理以达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀和抗老化性能要求的能承受压力的容器，每台均应做母材热处理试板，并符合GB150规定。
第78条钢制能承受压力的容器产品焊接试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合桥标准和复验要示，按GB150附录E〈产品焊接试板焊接接头的力学性能检验〉的规定执地。对接焊接的管子妆头试样截取、试验项目和合格标准，按〈蒸汽锅炉安全技术监察规程〉的有关法律法规执行。
有色金属制能承受压力的容器的产品焊接试板的试样尺寸、试样截取和数量，可参照钢制能承受压力的容器的要求或按图样规定执行，试验项目、合格标准要求如下：
（2）对于不同强度等级母材级成的焊接接头，不低于两个搞拉强度中较低的规定值下限。
1．不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
１．压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采取可记录的超声检测。
当设计图样有要求或材料标准规定要用冲击试验时，其合格标准应符合相应标准规定，且三个试样的平均值不低于母材规定值的下限。
要求做晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢能承受压力的容器，可从产品料接试板上切取检查试样，试样数量应不少于两个。试样的型式、尺寸、加工和试验方法，应按GB4334《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行。试验结果评定，按产品术条件或设计图样的要求。
压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观品质的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再啬一次无损检测。
压力容器的无损方法有射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。能承受压力的容器生产单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测的新方法和检测长度。
（1）产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内；
（2）当一台能承受压力的容器上不]同的壳体纵向焊接接头（含封头、管箱、筒体上焊接拦头）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊制度板；
２．压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉强度规定值下限不小于540Mpa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。没有办法进行射线检测或超声检测时，应采用其他检测的新方法进行附加局部无损害检验测试。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程第84条规定的原无损检测比例的20%。
1．高压容器、中压反应容器和储存容器、盛装混合液化石油气的卧式储罐、移动式能承受压力的容器应采用炉内整体热处理。其他能承受压力的容器应采用整体热处理。大型能承受压力的容器，可采用分段处理，其重叠热处理部分的长度应不小于1500mm，炉外部分应采承保温措施/
2．修补后的环向焊接接头、接管与筒体或封头连接的焊接接头，可采用局部热处理。局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不小于母材百般度的2倍，接管与壳本相焊时加热宽度不小于峡谷者厚度（取较大值）的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度。
2．筒体的直线度、棱角度，纵、环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径差。
4．受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
２．当设计温度不高于零下10℃时，采用厚度大于12mm的20R钢板、厚度大于20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR钢板制造的压力容器。
（3）搪玻璃设备可免做低碳钢的产品焊接度板（用记有特别的条件时除外）。若中断生产超过凌晨年时，应抽一台产品制作产品焊接试板；
（4）近同一设计图样批量生产的移动式能承受压力的容器，连续手产（生产间断不超过凌晨年）每不超过10台，同生产单位从中抽一台产品制作产品焊接试板。采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍试权，进行复验并做金相检验，如仍不合格，此负号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至边疆制造30台同钢号、同焊接工艺、同焊接工艺，同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。
３．对有无损检验测试要求的角接接头、T形接头，不可以进行射线．铁磁性材料容器的表面检测应优先选用磁粉检测。
压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，大体上分为全部（100%）和局部（不小于20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损害检验测试的比例应不小于50%。
符合以下情况之一时，能承受压力的容器的对接接头，一定要进行全部射线等标准中规定进行全部射线或超声检测的能承受压力的容器。
（4）热套能承受压力的容器的内筒、外向下材料不同时，应各制作一块产品焊接试板，若材料相同又属同一厚度范围，只需制作一块；
（5）现场组焊球形储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行焊接；
（6）圆筒形能承受压力的容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分（电渣焊除外），采用与施焊压力容顺相同的条件和焊接工艺连续焊接；
4．返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等、和施焊者及其钢印等。
5．要求焊后热处理的能承受压力的容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。
6．有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制能承受压力的容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。
2．在能承受压力的容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应采用与能承受压力的容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
2．返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
3．同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的不伤害原有设备的检测结果和技术总负责人批准字样记入能承受压力的容器质量证明书的产品制造变更报告中。
（4）使用有色金属制造的中、高压容器或作用ab大于等540Mpa的高强钢制造的能承受压力的容器；
7．压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。
钢制压力容器及其受压元件应按GB150的有关法律法规进行焊后热处理。采用其他消除应力的方法取代焊后热处理，应按本规程第7条规定办理批准手续。采用电渣焊接的铁素体类材料或焊接线能量较大的立焊焊接的能承受压力的容器受压元件，应在焊后进行细化晶料的正火处理。常温下盛装混合液化石油气的能承受压力的容器（储存容器或移动式能承受压力的容器罐体）应进行焊后热处理。旋压封头应在旋压后进行消除应力处理（采用奥氏体不犭钢材料的旋压封存头除外）。
（7）钢制多层包扎能承受压力的容器、热套能承受压力的容器的产品焊接试板，按GB150的规定焊制；
（8）产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印；
（9）产品焊接试板经外观检查和射线（或超声）检测，如不合格允许返修。返修时，应符合第70条焊接接头返修的要求。如不返修，可避开缺陷部位截取度样。铸（锻）造受元件、管件、螺柱（栓）的产品试样要求，应在设计图样上予以规定。
上一篇:动物科技学院-西北农林科技大学
安博竞猜蒸发结晶、干燥制粒、压力容器及非标设备为一体的技术型企业
