炼钢厂8号连铸机技改项目群改造施工主要有炼钢厂8号连铸机钢坯输送保温改造工程、液压剪改造工程和炼钢厂提高直螺方坯定重准确率升级改造工程、二冷室年修任务、大包回转台年修任务。

　　8号连铸机铸坯液压剪是炼钢厂第二台连铸机改造，钢坯输送保温改造以保温直送的方式，采用连铸区、轧钢输送区极致保温和提速直送，缩短铸坯在连铸区的停留或运行时间，降低了加热炉再加热的能耗，进一步提升了铸坯红送温度，实现节能环保、降本增效目标。

　　8号连铸机铸坯液压剪改造采用液压剪替换传统的火焰切割，减少铸坯切割时间和切缝金属损失，消除切割烟尘，达到降本增效、环保达标目的。

　　它是炼钢厂第二台连铸机铸坯液压剪改造，项目完成后，液压剪切每年可减少相关成本约130万元。

　　铸坯全程保温输送技术通过辊道增设保温罩、辊子采用高效隔热耐高温材质且无辊身水冷的特殊结构、减少铸坯在辊道停留的时间、提高铸坯切断以后的辊道线速度、铸机生产高拉速等节能降耗措施，改造后，可节约煤气24万GJ/年。

　　提高直螺方坯定重准确率升级改造对定重系统来进行升级改造，建立铸坯定重在线模型，指导定尺切割，高精度测量出每根铸坯的重量，确保铸坯的重量控制在合理范围内，为轧钢工序有效控制非尺率，减少相关成本消耗提供有利条件，进而达到增产节支提升公司经济效益的目的。

　　7月28日，8 号连铸机技改项目群改造施工暨铸机同步年修正式动工。因8号机是炼钢二工序生产效率型连铸机，改造期间铁钢平衡难度大。面对困难，炼钢厂迎难而上，对每个项目进行细化，明确时间节点，生产以一工序快节奏生产为目标，以极致管理达到极致效率，实现工程、生产两不误。

　　在保证安全的前提下，为加快进度，实施工程人员24小时两班制进行作业。各区域项目负责人每天进行进度督查，逐项落实，及时有效地发现和消除工程项目施工、设施安装及调试中的各类隐患，大幅度的降低了现场返工率。

　　8月9日21点58分，随着炙热的钢水注入中间包、结晶器，铸坯液压剪使用正常，火红的钢坯顺利跃上通往“棒三线号连铸机检修以及改造的项目热试取得圆满成功，主体设备运转正常，铸坯内外部质量优异，达到预期生产使用效果，标志着8 号连铸机技改项目群改造施工暨铸机同步年修安全、优质、高效完成，对比目标提前3天。

　　项目投产后，8号连铸机高温钢坯以保温直送的方式，采用连铸区、轧钢输送区极致保温和提速直送，缩短铸坯在连铸区的停留或运行时间，减少温降，进一步提升了铸坯红送温度，实现效率降碳、工艺降碳、技术降碳，实现资源、能源的极致效率和推进去活套技术，同时降低生产所带来的成本、提升公司效益，提升行业竞争力。